物料交期=CCR计划负荷-a生产缓冲
安全交付=CCR计划负荷+(1-a)生产缓冲
1.什么是SDBR
SDBR（简化鼓-缓冲-绳）由Slagenheimer 创建。其本质与DBR相同，只不过SDBR逻辑上取消了DBR中的瓶颈缓冲和汇编缓冲。仅保留传递缓冲区。 DBR认为系统的瓶颈在工厂内部，瓶颈决定了系统的产量。 SDBR认为，系统的瓶颈在工厂之外，即市场是瓶颈。在供过于求的时代，市场是瓶颈，这与大多数工厂的情况一致。
DBR的优点是可以对瓶颈资源进行详细的生产计划和调度，充分利用瓶颈资源的生产能力，获得更有效的产出。
DBR 侧重于最大化瓶颈产出，而SDBR 更侧重于交付时间。 SDBR 通过监控生产缓冲区并查看CCR（容量受限资源），确保SDBR 具有更好的交付保护机制。同时，SDBR还具有更好的应对产量波动的能力。此外，SDBR 比DBR 更容易实现。
2、SDBR与DBR的区别与联系
SDBR和DBR有什么区别和联系？
1）瓶颈位置的差异。 DBR认为瓶颈在工厂内部，正是瓶颈产出决定了工厂能达到的结果。 SDBR认为，瓶颈在于市场。在工厂之外，是市场决定了工厂能取得什么样的成果。如果工厂的供给小于市场的需求，那么瓶颈就在工厂内部；如果工厂的供给大于市场的需求，那么瓶颈就是市场。这与经济学中的供给超过需求、供给过剩是一样的道理。当需求超过供给时，市场容纳工厂；当供应超过需求时，工厂就会适应市场。原则是TOC中的非瓶颈容纳瓶颈。分析目前的市场环境，供大于求的企业比供大于求的企业要少。
2）侧重点不同。 DBR侧重于最大化瓶颈产出，而SDBR侧重于订单的按时交付。这种差异也是由瓶颈所在或市场的供需关系决定的。 DBR处于工厂供应超过需求的环境中。工厂生产的所有产品都会被出售，瓶颈决定了系统的产量。所以想要工厂的利润最大化，就需要最大化工厂的产量，然后就需要瓶颈产量。最大化，所以DBR专注于最大化瓶颈输出。但SDBR在工厂内处于供过于求的状态。如果工厂内有限的资源CCR最大化生产，肯定会超过市场需求，形成卖不出去的库存，导致工厂成本增加。 SDBR 不需要最大化CCR 输出。但刚好满足市场需求。那么为什么SDBR 应该关注交货时间呢？因为在供过于求的市场中，顾客有很多选择，类似的产品售价几乎相同。那么如何证明自己比其他制造商有优势呢？可靠的交货时间是SDBR相对于其他公司的优势。每个人都以相同的销售价格进行销售，但SDBR可以给客户一个可靠的交货日期承诺，从而确保客户在承诺的交货时间内收到货物，而不会因为订单未完成而给客户造成损失。可靠的交货时间相当于减少了客户因订单延误而造成的成本增加，即降低了客户损失的风险。 SDBR的实施还可以对不同交货要求的客户区别对待，从而为公司获得快速订单和超快速订单，从而提高公司的产量。在供大于求的DBR 环境和供大于求的SDBR 环境中，客户对交货日期的容忍程度不同。在DBR，公司的供应超过需求。即使货物不能按时送达，客户仍然需要耐心等待。即使客户无法承受交期，工厂丢了订单，也没关系，因为供大于求，还会有其他客户抢购。在SDBR环境下，供应超过需求，客户对公司的耐心有限。如果交货期不能保证，很容易失去客户，而市场是瓶颈，所以订单的损失就是公司的损失，因为市场决定了工厂的产量。
3）缓冲差异。 DBR包括瓶颈缓冲区、组装缓冲区和运输缓冲区，而SDBR仅包括运输缓冲区。
DBR在瓶颈进程之前有一个瓶颈缓冲区，以应对瓶颈之前的墨菲效应，防止瓶颈饿死；集合点之前有集合缓冲区，应对集合点之前的墨菲效应，防止集合点饥饿；上市前有运输缓冲，以应对上市前的墨菲效应，防止顾客挨饿。 DBR的瓶颈缓冲区、装配缓冲区和运输缓冲区与关键链中的资源缓冲区、连接缓冲区和项目缓冲区一一对应（如图6-113所示）。
图6-113 DBR模型
SDBR中只有一个运输缓冲区，用于处理上市前的所有墨菲效应。为了不让市场挨饿，也就是保证订单按时交付。出货缓冲在SDBR中称为生产缓冲，是指从物料投入到订单完成的时间段。 SDBR 中的生产缓冲区比DBR 中的运输缓冲区保护的范围更长，因为生产缓冲区覆盖了DBR 中瓶颈缓冲区和组装缓冲区的范围（如图6-114 所示）。
图6-114 SDBR模型
为什么SDBR取消瓶颈缓冲和汇编缓冲？这是基于什么逻辑？
TOC的核心思想是平衡流量而不是平衡容量。由于流量对于输出如此重要，斯拉根海默问道：瓶颈缓冲是否会破坏或中断流量？如果瓶颈缓冲是一个中断，那么我们真的需要瓶颈缓冲吗？因为瓶颈缓冲促进了部件的提前释放，这些部件会提前到达瓶颈进程之前，然后等待瓶颈处理。这种等待是对流程的中断，并且由于提前输入而延长了交货时间。如果不发生墨菲效应，则DBR的极限前置时间=处理时间+瓶颈缓冲时间，SDBR的极限前置时间=处理时间。 DBR 比SDBR 多一个瓶颈缓冲时间，因此与SDBR 的关注点相交叉。这个目标与当前目标不一致，因此SDBR取消了瓶颈缓冲区。同理，SDBR也取消了汇编缓冲区。 SDBR在逻辑上取消了瓶颈缓冲区和装配缓冲区，但实际上这个缓冲区仍然存在。如果这个缓冲区实际上不存在，那么CCR只需要处理来自前一个进程的任何内容，因为没有其他选择。但缓冲区管理需要CCR根据缓冲区状态来决定谁生产、谁稍后生产，所以必须有一个选择，即有缓冲区。
4）鼓的区别。
在DBR中，瓶颈被认为是在工厂内部，即将工厂内部的瓶颈作为滚筒来决定生产节奏和进料速度。在SDBR中，市场被认为是瓶颈，市场就是鼓点。在DBR中，需要根据瓶颈的节奏详细调度生产。在SDBR中，由于取消了瓶颈缓冲区，因此不需要对瓶颈进行详细调度，而是采用CCR计划负载。 CCR 计划负荷可以使用利特尔定律计算。 CCR计划装车时间=在制品数量在SDBR中，由于瓶颈是市场，工厂的供应能力大于市场需求能力，CCR就会闲置。
5）绳索差异。
在DBR中，绳索长度由瓶颈点和集合点的节奏决定，而在SDBR中，绳索长度由市场决定。
6) 缓冲区管理的差异。
在DBR中，有瓶颈缓冲区、组装缓冲区和运输缓冲区，因此存在三种缓冲区管理。 SDBR 中只有生产缓冲，因此SDBR 只有一项缓冲管理。
缓冲区状态=（完整缓冲区长度-剩余缓冲区）/完整缓冲区长度=已用缓存/完整缓冲区长度
例如，如果缓冲区总长度为10天，还剩2天，则缓冲区状态为(10-2)/10=80%。如果缓冲区还剩15 天，则缓冲区状态为(10-15)/10=-50%。
DBR中的缓冲区有时可以转换为库存缓冲区，例如瓶颈之前的缓冲区。假设瓶颈需要20分钟才能生产一个零件，并且瓶颈之前有3小时的缓冲时间。即瓶颈前有3个小时的在制品等待瓶颈生产。然后这个瓶颈缓冲区可以转换为库存缓冲区。库存缓冲=瓶颈时间缓冲/瓶颈节拍=360/20=9。 SDBR中的生产缓冲区是时间缓冲区，不能转换为库存缓冲区，因此时间缓冲区的通用性更强。
这里有两种处理缓冲的主要方法。方法一是缓冲区补充，方法二是优先排序。流水线生产、精益生产和丰田生产法均采用缓冲补充法，而TOC控制理论主要采用优先顺序法。
缓冲区补充方法：缓冲区补充方法是设置一个缓冲区，可以是空间缓冲区、库存缓冲区或时间缓冲区。当缓冲区减少时，会通过上一道工序的生产将缓冲区补充到设定值，然后停止该产品的生产。例如，在丰田生产方式中，某工序中产品A设定的库存缓冲为3，下一道工序拿走2后，缓冲偏差变为2。此时，本工序生产2来补充缓冲。 3、TOC的瓶颈缓冲中，假设瓶颈缓冲为180分钟，由于送料延迟而缓冲变成120分钟，则缓冲偏差为缓冲设置-剩余缓冲=缓冲偏差=180-120=60 分钟。如果瓶颈循环时间为每件20分钟，则可增加3件喂料，从而使瓶颈缓冲增加60分钟。
优先级排序方法：优先级排序方法是TOC控制理论特有的缓冲区管理方法。它优化了具有高缓冲状态的产品的生产，从而确保了该产品的完成。缓冲状态为80%的产品比缓冲状态为60%的产品具有更高的优先级。优先级在SDBR 中尤为重要，因为CCR 没有详细的生产计划。只能通过缓冲状态来决定生产哪种产品，以保证订单交付的可靠性。
优先级适用于多样化的产品，尤其是具有多样化交付要求的产品。对于单一的标准化产品来说，优先级的作用不大。例如，如果一家工厂只生产一种标准化产品，那么它生产的产品适合其所有客户。老师制作的任何部分和后来的制作没有区别。它们都是相同的部件并满足客户的需求。
3 SDBR的使用
在SDBR中，根据市场需求，使用生产缓冲区来代替原来的瓶颈缓冲区和运输缓冲区。对于瓶颈不做更详细的调度，只调度投料，但必须监控CCR（内部瓶颈进程）的负载。
SDBR中有两个重要的日期，一是物料输入日期，二是安全交货日期。物料输入日期=CCR装载计划-1/2生产缓冲，安全交货日期=CCR装载计划+1/2生产缓冲。生产缓冲区是指从订单派发到订单完成所消耗的时间，斯拉根海默表示，这个生产缓冲区应该足够，即保证订单能够在生产缓冲区内完成。生产缓冲不包括向客户交付货物所消耗的运输时间。生产缓冲液是如何确定的？施拉根海默建议将工厂原来的生产提前期削减一半，作为生产缓冲。如果该工厂以前的生产提前期为20天，则取20天的一半，即10天作为生产缓冲。这样做的理由是，通过消除大批量和非常高的在制品水平，并且考虑到净加工时间仅占生产提前期的一小部分，通过减少等待时间，流程中的主要中断已显着减少减少一半，总生产周期也可以减少一半。
图6-115 SDBR投料及输送时间计算
如果企业的生产缓冲期为10天，CCR负荷计划安排在13日，那么13日之后新订单的CCR就会增加。该订单交期=CCR负载-1/2生产缓冲=13-1/210=8号，安全交期=CCR负载+1/2生产缓冲=13+1/210=无18号，即该订单的发货日期是8号，安全发货日期是18号。市场同类产品的标准交货时间为20天，该订单于18日完成，弹性时间为7天（如图6-115所示）。
该生产缓冲可以是从材料输入到完成标准订单的时间。例如，一个标准订单的批量为48，如果大于48，可以切分成多个标准订单进行生产调度；小于48的，可按标准顺序排列。安排生产。
CCR负载是如何计算的？假设工厂内的CCR速度为每台10分钟，工厂每天工作8小时。那么8小时就是480分钟，可以生产48个产品。如果订单为48，则该订单占用1 天的CCR 负载，如果订单为24，则占用0.5 天的CCR 负载。 CCR负载是一个时间段内所有订单占用的CCR时间的累加。
为了应对快速订单，CCR通常都会预留一定的产能，这样当接到快速订单时，这部分产能就可以用于生产，从而保证了快速订单的交货时间，同时又不影响产品的正常生产。正常订单的交货时间，因为正常订单是根据80% CCR 计算的交货时间（如图6-116）。
图6-116 SDBR预留容量
而如果这段时间没有接到快速订单，那么这部分CCR产能就可以用来生产正常订单，而不会浪费CCR产能。
3 SDBR投料时间和安全投料时间分析
在SDBR中，为什么要用1/2生产缓冲区来计算投料时间和安全交付时间？这是因为SDBR 假定CCR 位于生产缓冲区的中间。如果现实中CCR不在生产缓冲区中间，会出现什么问题？
如果CCR位于生产缓冲区的头部，则按生产缓冲区的1/2计算的投料时间为第8日，安全交货期为第18日。实际上，喂食日期应该是11号，安全分娩日期是21号。提前投料的影响不大，但如果安全交割日期计算得少，则很有可能交割不安全，造成损失（如图6-117所示）。
图6-117 CCR对缓冲磁头生产的影响
如果CCR在生产缓冲区末尾，则按生产缓冲区1/2计算的投料时间为第8日，安全交货期为第18日。事实上，喂奶日期和安全分娩日期也分别是8号和18号。然而，由于CCR处于生产缓冲区的末尾，因此该订单预计在13日出现的CCR作业并未出现，而仅在16日出现。那么CCR就必须等到16号才能处理这个订单，这会导致CCR挨饿并减少系统的输出（如图6-118所示）。
图6-118 CCR对生产缓冲尾部的影响
对于这两种情况，TOC 专家都提供了建议。如果CCR位于生产缓冲区的头部，则物料供给将延迟20%，安全交付将延迟20%。如果CCR处于生产缓冲区末尾，则物料投入将提前20%，安全交货期将提前20%。
Schlagenheimer的处理比较复杂，难以理解。在《Supply Chain Management at Warp Speed》中，他会给出一个包括前端正常加工、中间长期加工和后端正常加工的生产流程（如图6-119）。
图6-119 Slagenheimer的例子
他说如果CCR在前面，那么
安全交付=LP+1/2B1+OL+B2，
（计划负载+ 一半的上游缓冲区+ 长操作的长度+
完整的下游缓冲区）；
喂食时间=LP - 1/2B1
（计划负载- 上游缓冲区的一半）。
如果CCR 在后部，则
安全交付=LP+1/2B2
（计划负载+上次缓冲时间的一半）；
前端缓冲区交付日期[或OL (START DATE)]=LP - 1/2B2 - OL
（计划负载-上次缓冲时间的一半-长时间的时间
手术）;
喂食时间=OL (START DATE) - B1
（长操作开始的截止日期- 第一个时间缓冲区）。
排序即可得到喂食时间=OL (START DATE) - B1=LP - 1/2B2 - OL - B1
这里之所以仍然使用1/2，是因为Slagenheimer假设CCR处于正常处理前部或后部的中间位置。
读完Slagenheimer 的原始说明后，您可能会更加困惑。如何计算物料入库日期和安全交货日期？您每次都需要应用Slagenheimer 模型吗？计算错误要么导致产品无法按时提交，要么导致CCR 不足，这两者都会减少工厂的产量。
4.SDBR光宇计算公式
CCR计划负荷是一段时间内订单CCR所需时间的累加。我们将新添加订单的CCR 时间和生产缓冲区绘制到CCR 的计划负载中，看看我们可以得到什么模式。在这里，CCR参与不同生产线的生产。所以CCR在不同的生产线中的位置是不同的，有的在前面，有的在中间，有的在后面。将订单的CCR 和生产缓冲区绘制到CCR 负载中有点像搭积木。每个订单都是一个构建块，CCR 是每个构建块的连接点。
将这些订单的CCR 负载按顺序向后排列。 CCR负荷安排好后，需要确定投料时间和安全交货期。对于每个订单，CCR希望在预定的负荷中，CCR之前的工序能够在CCR的生产计划时为CCR做好准备，而不影响CCR的生产。例如，对于CCR安排在13号的订单，CCR希望前道工序在13号准备好，CCR就可以生产出13号的订单，而无需等待。那么这个订单的材料什么时候发货比较合适呢？恰好是生产缓冲区的开始，而生产缓冲区的结束恰好是安全交货日期（如图6-120所示）。
图6-120 CCR堆叠
这样，我们就得到了一个通用的规则。当订单计划在CCR 中完成时，生产缓冲区的开始是交货日期，生产缓冲区的结束是安全交货日期。
那么有没有一个通用的计算公式，可以不用每次都判断CCR是在头部还是在尾部呢？
假设从开始投料到开始CCR生产这段时间的生产缓冲比例为a，从CCR开始到生产缓冲结束这段时间的比例为1-a（如如图6-121所示），则
物料交期=CCR计划负荷-a生产缓冲
安全交付=CCR计划负荷+(1-a)生产缓冲
图6-121 SDBR光宇计算模型
这两个公式是喂养日期和安全分娩日期的计算公式。简单来说，投料日期=CCR计划负荷-CCR可以启动的时间；安全交货期=CCR计划负荷+CCR开始到生产缓冲结束的时间。这两个公式被称为“SDBR光宇计算公式”，或者说SDBR的加文公式。
我们来验证一下Slagenheimer 给出的两个复杂的例子，看看这个公式是否成立。
在CCR位于前面的正常处理的例子中，前面的缓冲区是B1。由于Slagenheimer假设CCR位于正面中部，则CCR可以开始的时间为1/2B1，CCR可以开始到结束的时间为1/2B1+OL+B2，则喂养日期=LP-1/2B1，安全分娩日期=LP+1/2B1+OL+B2。
以CCR位于后部的正常处理为例，后部缓冲器为B2。由于Slagenheimer假设CCR位于后方中部，所以CCR可以开始的时间为B1+OL+1/2B2，而从CCR可以开始到结束的时间为1/2B2，那么喂食日期=LP-B1-OL-1/2B2，安全交割期=LP+1/2B2。计算结果与Slagenheimer给出的结果相同，证明这两个公式是有效的。
还有其他方法可以计算进程的时间吗？
利特尔定律和光宇定律，
利特尔定律：交货提前期=在制品数量周期时间。
光宇规则：总处理时间=总数瓶颈时间+传输批量大小无瓶颈时间。
如果CCR之前有n个WIP，每个CCR的生产时间为t，那么CCR完成这些WIP的时间可以通过利特尔定律计算出来，即T=WIP数量节拍时间=nt。在没有在制品或在制品不影响新的送料速度的系统中，可以使用光宇定律来计算订单的完成时间。总处理时间=总数瓶颈时间+传输批次大小非瓶颈时间=总数CCR使用时间+传输批次大小资源使用时间。
那么如何计算新送入的零件达到CCR的时间呢？
进料达到瓶颈的时间=传输批次CCR前的资源时间。如果送料达到CCR的时间大于CCR完成WIP的时间，那么CCR就会空闲，即CCR会挨饿。如果输入材料到达CCR的时间小于CCR完成WIP的时间，那么CCR就不会挨饿。
在由4道工序组成的生产过程中，4道工序中加工一个零件的时间分别为2分钟、3分钟、5分钟和4分钟。第1和第2进程的传送批量大小为3，第3和第4进程的传送批量大小为1，并且第3进程是CCR。
在第一个示例中，CCR 之前有2 个WIP，则完成这两个WIP 的时间=WIP 数量 周期时间=2 5=10 分钟。投料达到CCR的时间=输送批量减少（如表6-26所示）。
表6-26 小时间小于光宇时间
在第二个例子中，CCR之前有4个WIP，那么CCR完成这4个WIP的时间=WIP数量周期时间=5 4=20分钟。供料到达CCR的时间为15分钟，少于CCR生产WIP所需的20分钟。 CCR 不会挨饿，并且始终有零件可供加工（如表6-27 所示）。
表6-27 小时间大于光宇时间
交货时间是如何计算的？
如果当前生产线生产的产品恰好是客户需要的品种，那么交货时间=在制品数量周期时间。例如，如果客户需要100件，那么交货时间=1005=500分钟。
如果现在生产的产品不是客户需要的，需要生产新材料，那么根据利特尔定律和光宇定律计算出的较长者就是交货期。
小交货时间=（订单数量+在制品数量）周期时间+转移批次CCR后资源使用时间
光宇交货时间=订单数量CCR时间+调拨批次资源时间
示例1中，订单数量为3件，CCR后的资源为4分钟/件，转移批次为1件，CCR前的在制品为2件。小交货时间=（订单数量+在制品数量）周期时间+CCR后资源调拨批次=（3+2）5+14=29分钟。光宇发货时间=订单数量CCR时间+调拨批次资源时间=35+32+33+14=34分钟。光宇的发货时间大于Little的发货时间，那么发货时间距离光宇的发货时间为34分钟。
示例2中，订单数量为3件，CCR后的资源为4分钟/件，转移批次为1件，CCR前的WIP为4件。小交货时间=（订单数量+在制品数量）周期+CCR后资源调拨批次=（3+4）5+14=39分钟。光宇发货时间=订单总数CCR时间+调拨批次资源时间=35+32+33+14=34分钟。光宇的发货时间小于Little的发货时间，那么发货时间距离Little的发货时间为39分钟。
利特尔定律计算的交货时间和光宇定律计算的交货时间都是极限交货时间，即不发生墨菲时的交货时间，而SDBR中的交货时间是从物料投入到生产完成完全估算的。时间，因此SDBR的传递时间比比特尔定律和光宇定律计算的要长。
5）SDBR的适用环境
斯拉根海默在《极简计划与极佳执行》 中写道：“
SDBR的使用环境有两个必要条件：
1、任何订单的处理，都不会显着影响资源的生产能力。换句话说，这个顺序不会导致任何资源成为瓶颈。
2、加工时间占生产提前期的比例很小（实施SDBR前应低于10%，实施后应低于20%）。处理时间是指最长操作链上的纯处理时间。这个定义往往不包括以下情况：有数千个零件需要组装，并且组装是由不同系列的资源执行的，这可能需要很长时间。然而，由于大多数零件是同时组装的，因此实际生产周期并没有那么长。当处理时间超过生产提前期的10% 时，关键链项目管理是首选方法。
第一个条件不适用的环境是生产提前期的长度不仅取决于要生产的产品，还取决于已经生产的产品。这种情况通常被称为“序列依赖性生产准备”。
6）SDBR的优化
在SDBR中，生产缓冲区是计算投料日期和安全交货日期的重要数据。如果生产缓冲期估计过长，就会导致在制品过多、交货时间过长。如果生产缓冲估计太短，CCR将经常闲置并且无法按计划交付。 Slagenheimer 在《极简计划与极佳执行》 中表示，生产缓冲区是：对从订单派发到订单完成所用时间的充分估计。让我们看一下预计生产缓冲对CCR 和交货时间的影响。
在第一个示例中，生产负荷于13 号开始，新订单可以从13 号开始累积。对于标准数量订单，生产时间为6 天，CCR 需要1 天，CCR 之前的所有资源需要3 天，CCR 之后的所有资源需要2 天。 CCR时间按7阶的顺序堆叠。生产缓冲区的开始日期是进料日期，生产缓冲区的结束日期是安全交货日期。从图中可以看出，CCR只有1个订单可以随时选择进行生产。例如，13日，只有订单1的CCR准备就绪，其他投入材料尚未到达CCR前面，因此CCR只能生产订单1（如图6-122所示）。
图6-122 示例1：预计6 天的生产缓冲
在第二个示例中，条件与示例1 中的相同，只是预计生产缓冲区更改为12 天，这是生产时间的两倍。 CCR时间按7阶的顺序堆叠。生产缓冲区的开始日期是进料日期，生产缓冲区的结束日期是安全交货日期。但由于CCR之前的资源需要3天的时间，因此这些订单将在材料投入后3天完成预CCR流程，然后等待CCR处理。 CCR每次完成一个订单，订单都会在2天内完成，所以订单完成后距离安全送达还有一段时间。例如，订单7的实际完成时间是22日，安全交货日期是25日，中间有3天免费时间。从图中可以看出，CCR有4个订单可以随时选择进行生产。例如，13日，CCR有订单1、订单2、订单3、订单4准备就绪，那么CCR需要根据缓冲区状态从这4个订单中选择生产哪一个订单（如图6-123所示） ）。
图6-123 示例2：预计12天的生产缓冲
在第三个示例中，条件与示例1中的相同，除了估计的生产缓冲更改为18天，或者生产时间的3倍。 CCR时间按7阶的顺序堆叠。生产缓冲区的开始日期是进料日期，生产缓冲区的结束日期是安全交货日期。但由于CCR之前的资源需要3天的时间，因此这些订单将在材料投入后3天完成预CCR流程，然后等待CCR处理。 CCR每次完成一个订单，订单都会在2天内完成，所以订单完成后距离安全送达还有一段时间。例如，订单7的实际完成时间是22日，安全交货日期是28日，中间有6天的空闲时间。从图中可以看出，CCR有7个订单可以随时选择进行生产。例如，在13
日时，有订单1到订单7的CCR准备好了，那么CCR就需要根据缓冲状态从这7个订单中选择先生产哪一个订单（如图6-124所示）。 图6-124例三预估生产缓冲18天 在第四个例子中，条件和例一相同，只是预估的生产缓冲变为了18天，即生产时间的3倍。例四是例三的扩展。例四种由于CCR按照缓冲状态选择的订单的先后顺序，订单7最先生产完，而订单1最后生产完（如图6-125所示）。 图6-125例四CCR选择对于交期影响 CCR可以选择生产的订单越多，说明在制品越多，CCR的生产越不容易控制。CCR可以选择生产订单的数量是可以计算的，选择的数量=a×生产缓冲-实际到达CCR时间+1。比如生产缓冲是18天，CCR在中间，即a=1/2，投料到达CCR实际天数是3天，那么CCR可以选择的数量= 1/2×18-3+1=7，CCR可以选择的订单数量是7个。CCR可以选择生产的订单越多，在制品越多，每个订单完成的时间就越长。 SDBR缺少一个持续优化的方法，这里边给出一个简单的方法，如果CCR前在制品过多，可以不断减少生产缓冲，然后再去计算投料日期和安全交期，如果一段时间之后，在制品还是过多并且交期可以满足，那么再减少生产缓冲。每次可以减少1/3或者1/4，也可以是其他比例。 这是从大到小选择最优生产缓冲的方法，也可以换一种方法，从小到大寻找CCR最优缓冲的方法，方法如下： 投料日期=CCR计划负荷-a×生产缓冲-CCR缓冲 安全交期= CCR计划负荷+(1-a)×生产缓冲+出货缓冲 这里边的生产缓冲就是完成一个标准数量订单的平均时间，不需要斯拉根海默的充分预估。 CCR缓冲的作用是为了防止CCR挨饿，如果CCR前边的工序即使出现问题，也可以在b天内修复，那么CCR缓冲就可以等于b天，即早投料b天。早投料1天，CCR前就有2个订单可以选择，早投料2天，就有3个订单可以选择，早投料7天就有8个订单可以选择。如果允许在墨菲出现时CCR可以挨饿，那么CCR缓冲可以为0。因为瓶颈在市场，CCR的生产速度大于市场，即使有挨饿个别挨饿情况也没什么影响，要不CCR也会有闲置的情况。 如果CCR是这个生产流程中最慢的工序，那么只要订单过了CCR，就可以顺利向下流动而没有阻塞和面临选择的情况。因为这里的生产缓冲是没有应对墨菲效应的情况，那么在安全交期中就需要增加一个出货缓冲，来应对墨菲效应。 比如一个不经过充分预估的生产缓冲是6天，CCR前需要3天，CCR需要1天，CCR后需要2天，CCR计划负荷排产到13日，CCR缓冲取0天，出货缓冲取2天，那么投料日期 投料日期=CCR计划负荷-a×生产缓冲-CCR缓冲=13-1/2×6-0=10 安全交期= CCR计划负荷+(1-a)×生产缓冲+出货缓冲=13+1/2×6+2=18 即投料日期是10日，而安全交期是18日。如果安全交期比市场标准前置期短很多，那么出货缓冲可以适当增加。 这样做的好处是减少了在制品的数量，减少了安全交期所需要的时间，增加了按期交货的可靠性。另外在SDBR中要求，加工时间小于生产提前期的1/10，这个限制可以增加很多，计算大于1/10，也可以使用这个方法。 以流量的观点来说，CCR的流量是工厂内部最少的，只有订单可以在规定时间内通过CCR，那么它就能可靠的完成，因为后边资源的流动速度比CCR快。SDBR的想法是只要这些订单在规定时间内通过CCR就行，而谁先谁后不重要，所以也不需要对CCR进行详细的排产。只要CCR的时间没有浪费，那么按照CCR计划性负荷所算出的这些订单都可以在规定时间通过CCR，在承诺交期内完成。
用户评论
toc理论确实挺有意思的，感觉特别适合现在这种项目多变的环境下。文章分析得很透彻，把SDBR的本质揭示出来很有价值！
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我一直在想 TOC 的理论怎么应用到实际工作中，这篇文章给了我很大的启发！特别是对SDBR的解释，让我感觉学了很多新知识！
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量化的管理学听起来就很有吸引力，这篇文章分析了TOC理论背后的机制，让人更明白这种方法论想要达到的目标。确实需要进一步实践和探索如何将它应用到实际项目中！
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文章的深度太棒了！把SDBR和量化管理学结合起来，很有创新性。希望以后能看到更多深入研究，尤其是在优化方面，希望能提供更具体的指导性的方法。
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我觉得这篇分析有点太过理论化了，没有多少实用的案例佐证，看起来就感觉很空泛。我想看看更多的实践应用，比如如何针对不同的管理场景来运用TOC理论和SDBR原理.
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我一直挺认同 TOC 的思想的，它强调把事物简化，关注重点，这在复杂项目中确实很有帮助。不过我个人觉得SDBR这个概念还需要更深入的解释
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量化管理学的确是未来发展的趋势，但这篇文章感觉主观性比较强，没有太多数据支撑。希望能看到更多客观的研究结果和案例分析。
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对 TOC 感兴趣很久了，这篇文章让我对TOC理论有了更深入的理解，尤其SDBR这个概念很有创新性和借鉴意义！希望作者能再出一些跟具体应用相关的文章。
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这篇分析文比较晦涩难懂，不太容易理解。对于初学者来说可能有点吃力。建议作者能用更通俗易懂的语言来阐述，并结合更多实际案例进行说明。
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TOC 的思想的确值得关注，但这篇文章感觉偏重于理论，缺少实实在在的操作指引。我希望能够看到一些具体的工具、方法和步骤，以便更好地将 TOC 理论应用到现实工作中。
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"SDBR本质分析"写的确实很有深度，让我对TOC的理论体系有了更清晰的认识，感觉这种管理理念非常契合当下市场环境的变化，也希望能看到更多案例研究。
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这篇文章让我想起了我之前学习过的 TOC 理论，作者对TOC理论和SDBR的解释很精炼，也提到了很多实际案例，让我受益匪浅！
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文章分析的角度很有新意，把TOC理论和 SDBR结合起来分析很有帮助。希望能看到更多关于量化管理学的探索和研究成果。
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我觉得 TOC 理论的应用还是需要根据具体的场景来进行调整，单纯地依靠 SDBR 可能会显得过于简单粗暴。希望作者能多关注不同场景下的应用策略。
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TOC 的理念我一直在尝试实践，这篇文章让我更清楚地理解了它的本质，特别是 SDBR 指标的设定和分析方法很有帮助。
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文章写得比较专业，对非专家来说理解起来有点难度。希望作者能提供一些通俗易懂的解释和案例，让更多人能够理解 TOC 的价值。
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这篇文章让我对量化管理学有了新的认识，特别是 TOC 模型与 SDBR 之间的联系，分析得很清楚。我希望能看到更多关于 TOC 应用实践的文章。
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